Химический состав литейных сталей, импортируемых DIEVAR.
УДДЕХОЛЬМ
УХБАССАБАЙСИДИН Основной химический состав (%)
CSiMnCrMoV
ДИВАР8418------0.351.000.755.002.300.80
Знакомство с импортными литейными сталями DIEVAR
Улучшенный срок службы пресс-формы
DIEVAR — штамповая сталь для горячей обработки, разработанная компанией UDDEHOLM с использованием новых технологий производства и переработки. Штамповая сталь для литья под давлением DIEVAR как новый тип штамповой стали для литья под давлением обладает хорошими свойствами к растрескиванию под воздействием термической усталости, растрескиванию под действием термического удара, термическому износу и пластической деформации. Эти уникальные свойства делают его хорошим выбором для литья под давлением, горячей штамповки и горячей штамповки сталей. Формы должны иметь определенную степень твердости в процессе резки. При резке толстых листов и полос режущая кромка матрицы подвергается высоким растягивающим напряжениям, поэтому матрица должна иметь высокую степень ударной вязкости, чтобы не растрескиваться. Чем толще деталь, тем выше требования к прочности. На этом этапе важно выбрать материал штампа с высокой ударной вязкостью, ударопрочностью и хорошей износостойкостью, чтобы обеспечить разумно экономичное производство.
Импортная литейная сталь DIEVAR для горячих работ
Горячее растрескивание является частым механизмом отказа в литье под давлением и горячей штамповке.Кроме того, пластичность DIEVAR придает ему хорошую стойкость к горячему растрескиванию. Если термическое растрескивание не является основным фактором разрушения формы, твердость формы (2HRC) можно соответствующим образом увеличить. DIEVAR является хорошим выбором высококачественной штамповой стали для литья под давлением, горячей штамповки и горячего прессования благодаря повышенной стойкости к основным механизмам разрушения штампа (например, термической усталости, растрескиванию, термическому износу, пластической деформации), что значительно увеличивает срок службы. штампа и получает от этого лучшую экономию.
Литье под давлением умирает
Горячие экструзионные головки
штампы горячей штамповки
Физические свойства (данные при комнатной температуре и высокой температуре)
Температура (градусы) 20400600
Плотность (кг/м3) 780077007600
Модуль упругости (Н/мм2)
Коэффициент теплового расширения (//градус от 20 градусов)---12,7×10-613,3×10-6
Теплопроводность (Вт/м·градус)---3132
Термообработанная импортная литейная сталь DIEVAR
(1) Мягкий отжиг
Нагрейте сталь до 850 градусов в защитной атмосфере. После равномерного нагрева охлаждают со скоростью 10 градусов в час в духовке до 600 градусов и затем охлаждают на воздухе.
(2) Снятие стресса
После черновой обработки стали, если необходимо снять остаточные напряжения от обработки, сталь нагревают до 650 градусов, выдерживают в течение 2 часов для штамповки стального материала из формы, а затем охлаждают до 500 градусов в печи после охлаждения. самолетом.
(3) Закалка
Температура предварительного нагрева: 600 ~ 900 градусов. Предварительный нагрев обычно делится как минимум на два этапа. 600-650 степени, второй этап до 820-850 степени. Температура аустенизации: 1000-1030 градусов
Степень температуры Время выдержки мин Твердость до закалки
1000
102530
5052±2HRC
55±2HRC
Время выдержки=время, необходимое для удержания центра стали после достижения температуры аустенизации
Сталь должна быть защищена во время охлаждения, окисления и обезуглероживания.
(4) Охлаждение
В общем, скорость охлаждения должна быть максимально быстрой. Более быстрое охлаждение поможет повысить производительность инструмента, особенно с точки зрения повышенной ударной вязкости и устойчивости к растрескиванию под действием теплового удара. Конечно, за счет увеличения скорости охлаждения следует избегать чрезмерной деформации и растрескивания формы.
Закалочные среды можно использовать для полного упрочнения микроструктуры стали.
Рекомендуемая охлаждающая среда ● Высокая скорость циркуляции воздуха или газа. ● Вакуумное охлаждение (высокая скорость и достаточное избыточное давление газа). Если необходимо контролировать деформацию при охлаждении, чтобы предотвратить растрескивание при охлаждении, рекомендуется охладить форму при постоянной температуре от 320 до 450 градусов в течение нескольких секунд, а затем продолжить охлаждение. ● Постепенное охлаждение в печи с соляной ванной или печи с потоком частиц при температуре от 450 до 550 градусов. ● Постепенное охлаждение в соляной ванне или печи с потоком твердых частиц при 180-220 градусах. ● Около 80 градусов. Примечание. Когда общая температура стали падает до 50-70 градусов, ее следует немедленно закалить.
(5) Закаленный
Выберите подходящую температуру отпуска в зависимости от требуемой твердости. Закалить штампы для литья под давлением не менее 3 раз и штампы горячей штамповки и экструзии не менее 2 раз. Каждый темпер необходимо охладить до комнатной температуры и выдержать не менее 2 часов после каждого темпера. Закалка при температуре 500~550 градусов, чтобы избежать отпускной хрупкости.
(6) Упрочнение и изменение размеров после закалки
Формы будут деформироваться от термических и тканевых напряжений в процессе закалки и отпуска. Если форма не имеет достаточного пространства для маневра, скорость охлаждения во время термообработки будет ниже, чем обычно рекомендуется. Для прогнозирования больших деформаций в формах, проходящих нормальную закалку, часто рекомендуется сдвигать материал формы перед закалкой и снимать напряжение формы между черновой и получистовой обработкой. После снятия напряжений компания DIEVAR рекомендует зарезервировать не менее 0.3 объема обработки штампа в процентах, чтобы обеспечить допустимую деформацию штампа во время закалки.
Азотирование и карбонитрирование импортной инструментальной стали DIEVAR
Азотирование и карбонитрирование могут улучшить твердость поверхности формы, повысить ее сопротивление износу и коррозии и предотвратить преждевременное растрескивание.Азотирование и карбонитрирование DIEVAR можно проводить в ионных печах, печах с контролируемой атмосферой и печах с потоком соли. Температура азотирования должна быть на {{0}} градусов ниже температуры предыдущего отпуска. Кроме того, неправильная обработка азотированием также может привести к снижению твердости и прочности стержня формы, а также к изменению допусков размеров формы. Во время азотирования и карбонитрирования может образовываться слой хрупкого соединения, известный как «белый слой». Белый слой трескается или ломается из-за своей хрупкости. В целом следует избегать образования «белого слоя». DIEVAR может быть закален до согласованной поверхностной твердости 1700 HV0,2 после аммиачного азотирования при 510° или ионного азотирования при 480°. Часто рекомендуется ионное азотирование, поскольку концентрацию азота легче контролировать. Конечно, таких же результатов можно добиться и при строго контролируемом газовом азотировании. Газовая или поверхностная твердость DIEVAR составляет приблизительно 900 HV0,2 после карбонитрации в соляной печи при 580 градусах.
Методы
Твердость глубины времени
ВН0.2
мм дюйм
Ионное азотирование 100.160.00631000
мягкое азотирование
Газ (580)
Соляная ванна(580)20.130.0051900
10.080.0031
Твердое азотирование (510) 100.160.00631000
300.220.0087
Глубина слоя азотирования {{0}} расстояние, при котором твердость поверхности превышает 50 HV0,2 подложки.
DIEVAR импортная литейная сталь EDM
Поверхность материала штамповой стали после электроэрозионной обработки покрыта затвердевшим слоем (белый слой) и незакаленным закаленным слоем. Оба очень хрупкие и очень вредны для плесени.
После электроэрозионной обработки клей соответствует какой марке, и все белые слои должны быть удалены механическим шлифованием или шлифованием масляным камнем. После электроэрозионной обработки пресс-форма должна быть отпущена при температуре на 25 градусов ниже, чем предыдущая высокая температура отпуска при однократном отпуске.
Импортная сварная литейная сталь DIEVAR
Если уделять должное внимание своевременной подготовке к термообработке перед сваркой, выбору сварочного электрода, предварительному нагреву формы, контролю скорости охлаждения формы и другим факторам, DIEVAR после жесткой заделки формы даст удовлетворительные результаты. В следующей таблице приведены некоторые очень важные параметры процесса сварки.
Метод сварки и заделки аргонно-дуговой сваркой TIG Дуговая сварка MMA
Температура предварительного нагрева от 325 до 375 градусов от 325 до 375 градусов
Сварочный материал Аргоновый электрод QRO90
Высокая температура сварки 475 градусов 475 градусов
После сварки охлаждение 10~20 град/ч, затем воздушное охлаждение
Твердость после сварки 50~55HRC50~55HRC
Термическая обработка после сварки
состояние твердения
отожженное состояние
Температура закалки ниже исходной температуры закалки 25
Отжиг в защитной атмосфере со скоростью 850 градусов в час Закалка в печи с 10 градусов до 600 градусов после охлаждения на воздухе
* Во избежание растрескивания формы при сварке форму следует нагревать в пределах диапазона температур предварительного нагрева и поддерживать постоянную температуру в процессе сварки.
